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精益生产系统的结构
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精益生产系统目标是零库存、多品种、无缺陷。消除一切浪费、追求精益求精和不断改善,以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求做出最迅速的相应。图一所示为精益生产系统结构模式,该精益生产模式要求充分发挥人的主观能动性,通过持续改进,建立目视管理、标准作业和生产均衡化等基础管理工作,实施自动化和JIT拉动式生产体系两大支柱体系,消除制造中的各种浪费,降低成本,实现精益生产最终目标,即企业利润的最大化。这种精益生产系统结构模式体现了精益生产的技术支撑体系,反映了实现精益生产的各种方法,以及它们之间存在的管理方式与环境之间的相互需求、相互适合的关系,同时也存在各个具体手段之间相互支持、相互依赖的关系。精益生产系统结构模式


1.6S活动”

6S活动”就是整理(IS)、整顿(2S)、清扫(3S)、清洁(4S)、素养(5S)和安全(6S)。6S的目的之一是创建一流的安全生产环境。6S是一个工厂管理的基础,只有全面的发动全体员工做好6S工作,主动进行改善,否则后续的快速换线换模、一个流生产等就无法彻底的进行。

2.目视管理

目视管理是利用形象直观而又色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动,达到提高劳动生产率的一种管理手段。在推行精益生产时,强调信息流也要快速、畅通,以提高工作效率。这种信息流加快的简单做法就是利用目视管理来完成的。为此,目视管理是精益生产推行的又一基础工具和方法,其中目视化管理看板是目视管理工具中使生产状态、进度等直观化的非常有效的工具。

3.价值流

站在客户立场上观察流程中的增值动作和时间,重视价值流管理,消除企业经营环节中各种非增值的浪费。

4.IE持续改善

IEIndustrial Engineering)即工业工程。IE持续改善是精益生产的基础,对传统IE方法的正确运用,是传统的持续改善手法,注重围观,典型应用是动作分析,帮助员工提高效率。

5.快速切换

所谓快速切换,即快速换线或快速换模技术,就是如何在最短的时间内完成大型模具的切换或者生产线的切换。通过实施快速变换,提高快速反应能力及流程效率,缩短切换时间,减少有效作业时间的浪费。

6.团队工作

精益生产的中心是员工,企业把员工的智慧和创造力视为宝贵财富和未来发展的原动力。团队工作法(Team Work)就是通过工作小组共同协作,传授工作经验,一专多能,互相提高,保证工作顺利进行;同时在执行上级的命令时,更积极地参与,起到决策与辅助决策公司运行的作用,以发挥员工及其团队的创造力,达到持续改善、消除一切浪费的目的,具体特点表现为:

⑴ 以人为本。企业把每一位员工放在平等的地位,并将员工看做企业的合伙人;鼓励员工参加管理和决策,并尊重员工的建议和意见。例如,合理化建议制度和QC小组活动;注重上下级的交流和沟通;领导人员和操作人员彼此尊重、信任,员工能以主人翁的态度开展工作,发现现场管理工作中的问题,不断改善提高。

⑵ 重视培训。企业的经营组织的活力来自于员工的努力。精益生产的成功实践在于通过不断提高员工的素质,为他们提供良好的工作环境和富于挑战性的工作,培养出高素质的技术人才和管理人才,才能充分发挥他们各自的能力,及时的发现和解决生产过程中的问题。因此,精益生产更重视对职工的培训,以挖掘他们的潜力,如多能工培养、在岗培训(OJT)和人才育成等活动。

7.全面生产维护

全面生产维护(TPM)就是通过企业全体员工参与设备自主性维护管理,确保设备停机零故障,以提高设备综合效率(OEE),进而提高生产效率。

8.自动化

为了保证产品质量、梳理企业形象和达到零缺陷目标,必须实施自动化方法,即具有自动见识和管理异常状况的方法,也可以是防止产生不合格品的装置、方法和机制。通过自动化在生产组织中建立两种机制:①设备上安装里各种自动停止的装置、加工状态检测装置;②生产第一线的操作工人发现产品或设备的问题时,有权自行停止生产的管理,以防止类似的异常情况发生,杜绝不良品的重复出现,从而避免了由此可能造成的大量浪费。

9.品质保证

⑴全面质量管理。精益生产以“零不良”为目标,强调在生产过程中对每一道工序进行质量的检验与控制,运用SPC按灯系统和目视化管理等手段,保证及时发现、警示和预防质量问题。因此,必须坚持重点培养每位员工“质量第一”的意识,以质量为中心,以全员参与为基础,组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起尽快协作解决质量问题,以生产合格品,使顾客和所有相关方受益而达到长期成功,这就是全面质量管理的内涵。

QC小组活动。每一个工作小组都成立QC小组自主进行管理,用QC七大方法解决涉及、生产、工程、质量、供应链管理和销售等一系列日常工作问题,事故科需求得到最大限度的满足并提高客户满意度。

10.并行工程(Concurrent Engineering

精益生产提倡在改善中活用并行工程思想。要求产品开发人员在产品设计开发的一开始,就要考虑将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,依据适当的信息系统工具,利用现代计算机集成制造(CIMComputer Integrated Manufacturing)技术,在产品的开发期间,辅助项目进程的并行化,从而是产品在设计阶段便具有良好的可制造型、可装配性、可维护性及回收再生的方面的特性,进行反馈与协调整个开发项目,保证以最快的速度按要求的质量完成,最大限度的减少反复设计,缩短设计、生产准备和制造时间。

11.流线化

“单元生产”是当代最新、最有效的生产线设置方式之一,为日本以及欧美企业所广泛采用。在小批量多品种生产下,采用“单元生产”U型生产线大大超过了大批量生产条件下传送带流水线的效果,具有弹性的增减各生产线的作业人数,缩短生产周期,快速的应对市场需求的变化的有点。因此,实施单元生产可以把精益生产升入到企业每一个细胞的改善活动,以此使布局、人才培养、物料控制都发生极大的改变,从而把精益生产推向更深的层次。

12.均衡化生产

均衡化生产是实现适时适量生产和看板管理的前提条件。采用均衡化生产就是与各种产品的平均销售速度同步进行生产,通过生产排程尽可能的使生产任务均衡化,即总装线在向前工序领取零部件时,应均衡的使用各种零部件,混合生产各种产品,以应对变化的需求数量峰值的库存、设备和劳动力等配置。在流水线式的生产形式中,均衡化是通过混合生产(同时生产多个品种)来实现的。在设备的使用上,均衡化是通过专用设备通用化和制定标准作业来实现的。

13.拉动式的准时化生产(Push Pull-JIT

    准时生产是缩短生产周期、加快资金周转和降低成本、实现零库存的主要方法。它是以最终用户的需求为生产七点,强调物流平衡,追求零库存,按必须的产品、必需的数量,在必需的时候进行生产。在精益生产方式中,通过看板管理传递生产和运送的指令,即传递下道向上道工序需求的信息,要求上一道工序加工完的零件可以立即进入下一道工序,将一个工厂内的各工序相互联系起来,实现生产管理调整;使生产工序稳定化、合理化,顺应多品种,小批量生产的需求。




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