精益目标

未实行精益的企业现状

实施精益节约措施

精益实施技巧与工具

零

浪

费

1.员工节俭意识淡薄

2.员工未真正参与到现场的改善等各项活动

3.设备多或产能过大

4.各阶段产能不均衡

5.作业人员太多

6.生产批量太大

7.找到、拿起、移动、放置、堆积、整理等动作的浪费

8.与客户的质量标准无关的加工

9.与加工精度无关的加工

·通过制度培养员工的节俭意识与理念

·通过激励手段激发员工的积极性

·根据生产目标和任务合理安排生产

·提高各工序的作业技能与设备的利用率

·充分考虑动作经济原则，彻底改正工作方法

·尽可能简化、合并各种动作

·整体能力协调

·拉动式生产彻底暴露问题

·价值流图及分析

零

库

存

1.过多的原材料、在制品、产成品

2.停滞的物料流动造成的库存

3.生产线外多余的工厂、仓库等

·建立库存管理信息系统，提高库存预测与管理的水平

·减少物料、零部件、在制品及产成品的堆积、提高存货周转率

·提高物料及时供应的能力

·探求必要库存的原则

·库存规模的合理使用

·均衡化生产

·设备流水化

零 切 换

1.换线、换模时间长

2.上道工序延误造成下道工序等待

·实现“快速换模”、“小批量生产”

·协调好上下工序，提高写作衔接能力

·实现作业自动化

·生产计划标准化

·经济批量

·一个流

·标准化作业

零

不

良

1.认为操作失误

2.设备、工具不稳定

3.未按标准作业

4.进料质量不稳定

5.设计不周全

6.环境因素

7.存放周期长

·改变生产现场的管理方式

·提高作业人员的操作技能

·改善生产线的制程能力

·严格按规定的操作程序合理、规范地使用各种机器设备

·制定现场作业岗位的操作指导书、操作规程与规范，实现机器操作、制程生产、制程检验、质量检验等作业的标准化管理

·“零缺陷”运动

·“自动化”

·全员质量改善活动

·自主研究活动

·质量改善工具运用

零

事

故

1.安全意识淡薄

2.忙于赶货、疲于奔命，忽视安全

3.事故频发

4.人为事故多

·认真执行企业安全规章制度、安全工作指令和决定等

·经常教育和检查员工遵守安全操作规程，正确使用机器设备、电器设备、工夹具、原材料、安全装置、穿戴劳保用品等，制止违章指挥和违章作业

·确保机器设备处于良好状态，消除一切不安全因素和事故隐患，保持成品、半成品、材料及废物的合理放置，通道畅通，场地整洁

·发生事故时，应立即报告领导，并积极组织抢救，防止事故扩大采取必要的措施

·每周必须固定一天为安全活动日，做好对新员工、调岗员工、复工人员的安全生产知识教育

·安全教育

·6S活动

·危险预知训练

·定期安全巡查

·安全改善活动

零

故

障

1.缺料致设备停滞运行、人员停工

2.设备意外故障

3.加班加点与待工待料一样多

·实现“快速换模”、“小批量生产”

·建立库存管理信息系统，提高库存预测与管理的水平

·减少物料、零部件、在制品及产成品的堆积，提高存货周转率

·效率管理

·全面生产维护（TPM）

·初期清扫与自主维护

·防错法

零

停

滞

1.交货期长、延迟交货多

2.顾客投诉多

3.加班加点、赶工赶料

·应将生产总体计划按车间、班组分解成岗位作业计划和任务

·将生产任务落实到各责任岗位

·诊断作业生产线，减少不必要的作业工序

·与客户保持沟通，密切关注其需要的质量水平与标准

·一个流、均衡化生产

·布局改善

·设备小型化、专用化