精益生产系统的目标

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精益生产系统的目标

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为了提高全公司的整体性利润和这个总体目标，在全公司范围内必须彻底降低成本，即使各部门都在各自的小范围内实现生产合理化、降低成本、提高生产率，最终不断增加全公司的利润。丰田生产方式的这个总体目标体现了系统科学理论的基本思想，即“系统功能总体最优”的思想，也成为精益生产系统的最基本目标。这里所说的精益生产系统指的是整个精益生产的体系，并不是单指本公司生产的精益生产自动化管理系统。

精益生产方式作为一种生产管理技术，是各种手段和方法的集合，并且这些手段和方法从各个方面来实现其基本目标。精益生产方式的最终目标与企业的经营目标一致：利润最大化。实现这个最终目标的方式就是不断取消那些不给产品增加价值的工作或作业，或称为“降低成本”，并能快速应对市场的需求。降低成本和快速反应是精益生产方式的两个基本目标，其通过“七零”、尊重人性、准时生产、高柔性生产机制、模块化设计与并行设计5个字母表来实现，如图一所示。

精益生产系统目标

1. “七零”目标

在福特时代，主要依靠单一品种和大规模生产来实现降低成本。20世纪70年代以后，出现了多品种、小批量生产的情况，再采取大批量生产这一方法已经行不通了，因为该方法没有太严密的生产计划和细致的管理，会出现生产计划频繁变动、工序间在制品数量庞大、生产周期过长等问题，从而导致生产过剩所引起的库存浪费，提前制造的浪费、人员利用上的浪费以及不良产品所引起的浪费等大量浪费，导致无法迅速应对市场需求的情况发生。

在品种多、批量小的生产情况下，为了及时发现并解决真正的问题，以满足顾客多样化（P）、高品种（O）、低成本（C）、短交期（D）、保安全（S）、高生产效率等需求，发展起来的一种新的精益生产方式，它追求“7个零”，即零库存、零切换、零浪费、零不良、零故障、零停滞、零事故，以消除不会带来任何价值的诸因素，增加价值的活动，以降低制造成本、库存成本、资本成本、销售成本、管理成本等，增加全公司整体性利润。精益制造的终极目标是为实现这些目标，精益生产采取了许多有效的实施技巧与工具和实施精益节约措施，如表1所示。

表 1 生产现场的七大浪费现状、节约措施及其实施方法

精益目标

未实行精益的企业现状

实施精益节约措施

精益实施技巧与工具

零

浪

费

1.员工节俭意识淡薄

2.员工未真正参与到现场的改善等各项活动

3.设备多或产能过大

4.各阶段产能不均衡

5.作业人员太多

6.生产批量太大

7.找到、拿起、移动、放置、堆积、整理等动作的浪费

8.与客户的质量标准无关的加工

9.与加工精度无关的加工

·通过制度培养员工的节俭意识与理念

·通过激励手段激发员工的积极性

·根据生产目标和任务合理安排生产

·提高各工序的作业技能与设备的利用率

·充分考虑动作经济原则，彻底改正工作方法

·尽可能简化、合并各种动作

·整体能力协调

·拉动式生产彻底暴露问题

·价值流图及分析

零

库

存

1.过多的原材料、在制品、产成品

2.停滞的物料流动造成的库存

3.生产线外多余的工厂、仓库等

·建立库存管理信息系统，提高库存预测与管理的水平

·减少物料、零部件、在制品及产成品的堆积、提高存货周转率

·提高物料及时供应的能力

·探求必要库存的原则

·库存规模的合理使用

·均衡化生产

·设备流水化

零切换

1.换线、换模时间长

2.上道工序延误造成下道工序等待

·实现“快速换模”、“小批量生产”

·协调好上下工序，提高写作衔接能力

·实现作业自动化

·生产计划标准化

·经济批量

·一个流

·标准化作业

零

不

良

1.认为操作失误

2.设备、工具不稳定

3.未按标准作业

4.进料质量不稳定

5.设计不周全

6.环境因素

7.存放周期长

·改变生产现场的管理方式

·提高作业人员的操作技能

·改善生产线的制程能力

·严格按规定的操作程序合理、规范地使用各种机器设备

·制定现场作业岗位的操作指导书、操作规程与规范，实现机器操作、制程生产、制程检验、质量检验等作业的标准化管理

·“零缺陷”运动

·“自动化”

·全员质量改善活动

·自主研究活动

·质量改善工具运用

零

事

故

1.安全意识淡薄

2.忙于赶货、疲于奔命，忽视安全

3.事故频发

4.人为事故多

·认真执行企业安全规章制度、安全工作指令和决定等

·经常教育和检查员工遵守安全操作规程，正确使用机器设备、电器设备、工夹具、原材料、安全装置、穿戴劳保用品等，制止违章指挥和违章作业

·确保机器设备处于良好状态，消除一切不安全因素和事故隐患，保持成品、半成品、材料及废物的合理放置，通道畅通，场地整洁

·发生事故时，应立即报告领导，并积极组织抢救，防止事故扩大采取必要的措施

·每周必须固定一天为安全活动日，做好对新员工、调岗员工、复工人员的安全生产知识教育

·安全教育

·6S活动

·危险预知训练

·定期安全巡查

·安全改善活动

零

故

障

1.缺料致设备停滞运行、人员停工

2.设备意外故障

3.加班加点与待工待料一样多

·实现“快速换模”、“小批量生产”

·建立库存管理信息系统，提高库存预测与管理的水平

·减少物料、零部件、在制品及产成品的堆积，提高存货周转率

·效率管理

·全面生产维护（TPM）

·初期清扫与自主维护

·防错法

零

停

滞

1.交货期长、延迟交货多

2.顾客投诉多

3.加班加点、赶工赶料

·应将生产总体计划按车间、班组分解成岗位作业计划和任务

·将生产任务落实到各责任岗位

·诊断作业生产线，减少不必要的作业工序

·与客户保持沟通，密切关注其需要的质量水平与标准

·一个流、均衡化生产

·布局改善

·设备小型化、专用化

2. 尊重人性目标

企业一切资源中最重要、最宝贵的是人，生产过程中的一切活动都离不开人的参与。因此，要提高生产率，必须调动企业所有员工的积极性，必须培养对人性的尊重，并使对人性的尊重贯穿于企业生产过程的始终。

3. 准时生产目标

为了对市场需求的变化做出快速的反应，以适应多品种小批量生产，必须确保及时的生产出规定的数量和品种，满足客户需求，实现企业持续发展。

4. 高柔性生产机制目标

免礼复杂多变的市场，企业必须建立灵活多变的生产组织形式，以适应市场需求多样化的要求，并及时组织多品种小批量的生产，以提高企业的竞争能力，这就是所谓的高柔性。精益生产方式就是以高柔性为目标，实现高柔性与搞生产率相统一，促使企业在人员、组织、设备三方面表现出较高的柔性，如图二所示。

高柔性生产机制

5. “模块化设计与并行设计”目标

设计部门、生产部门开始就联手降低成本，即从设计确定一系列可能方案开始，到几套方案的平行比较研究，同时在设计新产品时，在模块化设计上有新突破，最后确定设计方案，以减少设计晚期更改以及设备改造而有效地降低设计成本企划，缩短设计开发时间。

以上这些目标构成了一个完整的目标体系，相互之间存在着内在的、必然的联系。5个子目标不是孤立地存在着，其中每一目标对其他子目标的实现，乃至对基本目标和总体目标的实现都有一定的影响。子目标如果不能实现，那么总体目标也无法实现。同样，如果总目标没有实现，那么子目标也必定没有到达。